针对超高层建筑传统建造模式暴露出的装备分散且相互冲突、承载力小且可用空间少、适应结构变化能力弱、抗侧刚度小和稳定性差等问题，通过在装备集成、支承技术、安全系统、可变体系四个方面创新，历经四代，研发了“智能化超高层建筑结构施工装备集成平台”。将塔机等大型施工装备与集成平台集成并同步顶升，实现了工厂式的集约化建造方式，荣登中央电视台《大国重器》等栏目。

依托全国首条污水深隧——大东湖核心区污水传输工程支线项目，研制了泥水平衡岩石顶管机并成功应用。研制的“二次破碎刀盘”可将岩石有效破碎成20~30mm的颗粒并排出；研制的“大功率变频驱动系统”在长距离顶进时可根据地质情况调整刀盘转速；研制的“两级纠偏系统”可将顶管机最小转弯半径达到50m。通过以上创新可解决复杂地质条件下的长距离、大埋深和小曲线等施工难题。

单塔多笼循环运行施工升降机可实现在单个施工升降机导轨架上循环运行多部梯笼，拥有梯笼高空旋转换轨、群控调度、竖向卸载附着、多级安全保障四大技术，解决了常规施工升降机运行效率低、空间占用多、影响建造总工期等问题。单导轨垂直运输能力提升2~5倍，可满足超高层建筑施工垂直运输需求，显著缩短整体建造工期。

混凝土连续梁悬臂浇筑智能装备借助滑动框架实现了挂篮整体重心可调及模板自动安拆的功能，具有降低安全风险、提高自动化程度、提升整体性等优势，成功弥补了传统挂篮安全隐患多、对劳动力及其技能水平要求高、整体形象差等不足。

可变角度斜附式塔机，利用可调附着、转换节及高精度控制系统实现塔身倾斜，依靠无线通讯完成塔身倾斜状态下远程吊装运行，具有缩小工作吊幅、增大有效起重能力、提高塔机利用率等优势，成功解决了传统塔机在大倾角外立面高耸结构施工过程中，吊幅覆盖范围局限、附着长度过长、施工效率降低、高空安装操作困难等弊端。

连续掘进同步拼装盾构是围绕“矢量推力控制系统”“欠油缸下的管片抗压及稳定性”等问题研制的一款新型盾构设备，可实现盾构掘进和管片拼装同步，提升隧道施工效率30%~50%。其“铰接滑筒”核心创新还可应用于不同直径土压平衡盾构和泥水平衡盾构，可依托市场既有盾构设备进行二次改造，具有广阔的推广应用前景。

免倒梁自爬升塔机附着支撑系统解决了传统内爬塔机倒梁爬升作业效率低、安全风险大等问题，能够独立自主爬升、免除塔吊附着件高空焊接，显著缩短了塔机顶升作业时间。

同步切割浇筑混凝土连续墙技术提出了“锯割成槽、连续排土、同步浇筑、后置骨架”的核心理念并开展了创新工艺、智能施工装备、超缓凝高流态混凝土材料的相关研究，可解决传统钢筋混凝土地下连续墙施工大量使用泥浆，以及分幅施工造成的环境污染以及渗漏隐患问题。

研发了特有的支承顶升系统和迴转驱动系统，将多台不同级别的塔机集成在一个可360°迴转、整体顶升的塔机基座，实现了塔机配置优化和智能化协同工作，解决了超高层建筑施工塔机爬升占用工期多、功效发挥不足、平面布置点位受限等问题，提升了超高层建筑施工绿色化、工业化和智能化水平。

整体自适应智能顶升桥塔平台是为提升桥塔、桥墩施工安全、效率、品质，自主研发的高墩、高塔专属施工装备。研发的自适应支撑系统、整体式框架系统、双模板循环系统、智能监测系统，具有顶升平稳、抗风能力强、施工高效、智能化程度高等特点，是特大桥梁施工技术领域取得的一项重大创新突破。

高层（超高层）建筑多轿厢循环运行电梯实现了在正式建筑2个电梯井道内循环运行多部电梯轿厢，通过开发轿厢平移换轨技术、多轿厢群控调度控制技术、随动式安全限速器技术、多级安全保障等技术，可解决高层建筑常规电梯运力不足等问题，显著降低高层建筑电梯井道的数量和占用面积，综合经济效益显著。